Sistema de gestión energética en la industria: claves operativas
En Nabalia Energía explicamos cómo implantar un sistema de gestión energética siguiendo la ISO 50001 y qué medidas aplicar para reducir el consumo sin afectar a la producción.
Qué es un sistema de gestión energética y por qué lo necesita una planta industrial
Un sistema de gestión energética permite a una empresa conocer dónde consume energía, detectar consumos innecesarios y organizar medidas para mejorar su eficiencia. Incluye el seguimiento de los consumos y la revisión de los resultados para mantener el control de las instalaciones.
Por qué es necesario en una planta industrial
En una planta industrial, buena parte de la energía se destina a mantener en funcionamiento maquinaria e instalaciones. Sin un control adecuado, es fácil que aparezcan consumos innecesarios por diferentes motivos:
- Falta de control sobre los consumos: sin información detallada, resulta difícil saber qué equipos utilizan más energía y cuándo lo hacen.
- Equipos encendidos sin necesidad: algunas instalaciones siguen consumiendo fuera de los turnos de producción.
- Pérdidas difíciles de detectar: las fugas de aire comprimido o el calor desaprovechado aumentan la demanda energética.
- Procesos interdependientes: modificar un equipo puede afectar al funcionamiento de otros.
Identificar estos problemas permite establecer prioridades y actuar sobre los consumos que pueden reducirse sin perjudicar la producción.
La ISO 50001 como marco de la gestión energética industrial
La ISO 50001 es una norma internacional que establece los requisitos para implantar y mejorar un sistema de gestión energética. Su objetivo es mejorar de forma continua el desempeño energético de la empresa, incluyendo el uso, el consumo y la eficiencia de la energía.
Para aplicarla, la empresa debe identificar los procesos que más energía consumen, fijar objetivos, asignar responsables y comprobar los resultados. También necesita controles operativos, formación del personal y registros que permitan demostrar las actuaciones realizadas. Los indicadores de eficiencia energética permiten comprobar si las medidas aplicadas están mejorando el desempeño energético.
Certificación ISO 50001: requisitos y fases
Para obtener la certificación ISO 50001, la empresa debe demostrar que su sistema de gestión energética cumple los requisitos de la norma. Su implantación sigue un ciclo de mejora continua dividido en cuatro fases:
- Planificar: analizar los consumos, identificar oportunidades y definir objetivos.
- Hacer: aplicar las medidas previstas y establecer controles para los equipos.
- Verificar: revisar resultados, realizar auditorías internas y detectar desviaciones.
- Actuar: corregir problemas y ajustar las medidas para seguir mejorando.
Una vez implantado el sistema, un organismo certificador independiente realiza la auditoría correspondiente. Si cumple los requisitos, la empresa obtiene el certificado y debe superar auditorías periódicas para mantenerlo.
Claves operativas de eficiencia energética en la industria
Mejorar la eficiencia energética en la industria no siempre requiere grandes inversiones. Revisar el funcionamiento de los equipos y las instalaciones auxiliares permite detectar problemas que pueden corregirse con ajustes o tareas de mantenimiento.
Estos son algunos de los puntos que conviene revisar:
| Foco de consumo | Síntoma | Medida recomendada | Equipo implicado |
|---|---|---|---|
| Aire comprimido | Compresor activo sin producción | Localizar fugas y ajustar funcionamiento | Mantenimiento |
| Calor de proceso | Gases o fluidos calientes desaprovechados | Estudiar recuperación térmica | Ingeniería y producción |
| Motores eléctricos | Funcionamiento innecesario | Revisar horarios y controles | Producción y mantenimiento |
| Refrigeración | Temperaturas mal ajustadas | Comprobar consignas y mantenimiento | Operaciones |
La prioridad depende del consumo, la viabilidad técnica y la continuidad productiva. Cada propuesta requiere evaluación.
Detectar y reparar fugas de aire comprimido
Las fugas de aire comprimido hacen que los compresores trabajen más para mantener la presión necesaria. Suelen aparecer en tuberías, conexiones, válvulas y mangueras.
Para localizarlas, mantenimiento puede utilizar detectores ultrasónicos, incluso en entornos ruidosos. Una vez identificadas, hay que reparar las fugas y comprobar que han desaparecido.
También conviene ajustar la presión a las necesidades del proceso y revisar el funcionamiento de los compresores durante los periodos de baja demanda.
Recuperación de calor residual en procesos
Muchos procesos industriales expulsan calor a través de gases, aire o agua caliente. La recuperación de calor residual permite aprovecharlo en otras operaciones, como precalentar agua o aire.
Antes de instalar un recuperador, hay que comprobar si el calor disponible tiene temperatura suficiente y coincide con las necesidades de la planta. También deben evaluarse la inversión, el mantenimiento y la seguridad.
Cómo implantarlo paso a paso con un asesor energético
Para implantar un sistema de gestión energética ISO 50001 en una planta industrial, es importante implicar al departamento de dirección, producción y mantenimiento. Un asesor energético puede ayudar a organizar el trabajo en cinco pasos:
- Analizar la situación inicial: recopilar los consumos de electricidad y gas, revisar las facturas e identificar los principales equipos consumidores. También se pueden consultar las opciones de contratación energética para valorar las condiciones del suministro.
- Detectar oportunidades de mejora: localizar consumos innecesarios, pérdidas de energía y equipos que funcionan de forma ineficiente.
- Establecer un plan de acción: definir qué medidas aplicar, quién será responsable de ejecutarlas y en qué plazos.
- Implantar las mejoras: realizar los ajustes necesarios, formar al personal y establecer procedimientos de control.
- Revisar los resultados: comprobar si las medidas funcionan y corregir posibles desviaciones.
En determinadas industrias también conviene conocer el Servicio de Respuesta Activa de la Demanda (SRAD) y las condiciones específicas aplicables a los consumidores electrointensivos. Son cuestiones relacionadas con la gestión de la demanda y los costes energéticos, pero independientes de la certificación ISO 50001.
Nabalia Energía, apoyo para gestionar mejor el suministro industrial
El ahorro energético industrial también depende de cómo se contrata la energía. Por eso, además de mejorar los procesos, es importante analizar el consumo antes de negociar un contrato energético y revisar las tarifas, la potencia contratada y los horarios de actividad.
En Nabalia Energía ayudamos a las empresas industriales a estudiar sus necesidades de suministro y valorar alternativas de contratación adaptadas a su actividad.
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Preguntas frecuentes sobre gestión energética industrial
¿Es obligatoria la certificación ISO 50001 para una industria?
No con carácter general. El RD 56/2016 obliga a determinadas grandes empresas a realizar auditorías energéticas cada cuatro años. La certificación ISO 50001 es voluntaria, aunque un sistema certificado que cumpla los requisitos legales de auditoría puede servir para atender esa obligación. La Directiva (UE) 2023/1791 prevé nuevas exigencias según el consumo energético, pendientes de transposición en España.
¿Qué diferencia hay entre auditoría energética y sistema de gestión energética?
La auditoría energética analiza los consumos y detecta oportunidades de ahorro. Un sistema de gestión energética permite aplicar mejoras y controlar los resultados de forma continua.
¿Cuándo empieza a notarse el ahorro energético industrial?
Depende de las medidas. Reparar fugas o ajustar horarios puede reducir el consumo rápidamente, mientras que otras actuaciones requieren más tiempo e inversión. El ahorro energético industrial debe comprobarse con datos de consumo comparables.
